22 de maio de 2024

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Adriano Rishi, presidente da Cummins Brasil

Apta ao Euro VI

Cummins Brasil apresenta inovações tecnológicas. Investimentos já somam R$ 170 milhões. Plataforma de motores Euro VI, disponível para segmentos leves, médios e pesados inclui diesel e gás, traz novos softwares responsáveis por mapear as condições de operação e retroalimentar o sistema para melhor eficiência

Detentora de tecnologias e competência técnica para desenvolver a integração da solução completa (motores, filtros, turbos compressores e sistemas de pós tratamento)  para a fase Euro VI/ Proconve P8, prevista a partir de 2022/2023, a Cummins Brasil apresentou suas inovações em contribuição com a sociedade e meio ambiente. Os investimentos em todo o projeto Euro VI no país já somam R$ 170 milhões.

 “Certamente é um dos marcos mais importantes na história da Cummins no país em ano que celebramos cinco décadas de operação. Estamos preparados, temos expertise e, mesmo nos beneficiando dos desenvolvimentos lá fora, mantivemos os engenheiros trabalhando no Euro VI em nossa região durante a crise e de forma dedicada”, diz Adriano Rishi, presidente da Cummins Brasil.

Ainda segundo o presidente, neste período houve investimos na fábrica de Guarulhos com o projeto Plant Transformation, incluindo mudanças significativas no contexto da Indústria 4.0, além da inauguração da nova linha de produção da Cummins Emission Solutions (CES).

As grandes transformações tecnológicas da Cummins para o atendimento às normas do Conama (do Euro V para Euro VI, houve uma redução de mais de 75% de NOx e de aproximadamente 66% de material particulado) integram os sistemas U Module e Single Module. 

Altamente flexível, compacto e de baixo peso (60% menor e 40% mais leve quando comparado aos sistemas que atendem ao mesmo nível de emissões), cada um é composto por quatro módulos – Catalisador de Oxidação de Partículas (DOC), Filtro de Particulado Derivado do Diesel (DPF), Misturador de Gases e Partículas de Ureia (Mixer) e o Catalisador de Redução de NOx (SCR) e traz como grande diferencial da indústria a patente modular.

 “Esta inovação foi desenvolvida visando a redução do custo e agilidade de manutenção: as peças DOC, DPF e SCR podem ser desmontadas separadamente, evitando a reposição ou reparação de todo o sistema em caso de manutenção e falha, economia significativa para usuários e frotistas”, informa Daniel Malaman, gerente de vendas da CES Brasil.

O Single Module faz o uso de materiais tecnologicamente avançados, o que resultou no baixo peso e um produto compacto, de fácil adequação aos projetos das montadoras. Sua manufatura com isolantes térmicos favorece também a alta eficiência térmica e de conversão de gases do sistema, além de alta eficiência na redução de ruídos.

 Já o sistema U Module, desenvolvido pela CES para caminhões de alta potência (motores acima de 8.9 litros), foi projetado em formato em U para ser instalado na lateral do equipamento, sendo a principal alteração deste produto o Misturador de Gases e Partículas de Ureia (Mixer), de linear para helicoidal, contribuindo com o design do veículo.

 A alta tecnologia de banhos e substratos nos projetos Single Module e U Module permitiu ainda com que o filtro ofereça maior capacidade de absorção de partículas ao longo da vida, contribuindo com um aumento nos intervalos de manutenção e menor intervenção do usuário final.

“Com as inovações, os sistemas podem ser integrados em qualquer motor eletrônico, com as mais variáveis aplicações de equipamentos do mercado. A nossa engenharia também desenvolveu tecnologia de integração para o gerenciamento eletrônico de todo o conjunto (motor e pós-tratamento, com o monitoramento do sistema de diagnóstico de falhas – OBD)”, diz André Garcia, gerente Executivo de Engenharia CES e Cummins Turbo Technologies (CTT).

Linhas CES  

Em área dedicada de 2 mil metros quadrados, a Cummins Emission Solutions inaugurou a primeira linha de produção dos sistemas de pós tratamento Euro VI, com projeto,  desenvolvimento e expertise do time global da engenharia desta unidade de negócios, sob o comando do líder de manufatura de CES Global, Kunal Gupta.

Com estrutura moderna e integrada à planta de motores da Cummins Brasil, a nova linha das plataformas U Module e Single Module, de baixo volume, tem capacidade de produção de nove mil peças por ano.

De acordo com Elba Morais, gerente de Operações da CES, a estratégia da Cummins Brasil contempla o lançamento da segunda linha, de alto volume, prevista para outubro de 2022, com capacidade de 22 mil unidades/ano considerando dois turnos. O projeto teve inicio em 2019 e traz referências de inovação de manufatura vindas da Cummins México e Índia como também foco na Industria 4.0 . “As linhas da CES no Brasil serão responsáveis pela importação dos módulos e montagem final nesta nova linha de manufatura”, reforça a gerente.

Plataforma de motores Euro VI   

As soluções da Cummins Brasil para o Euro VI trazem avanços significativos em toda a gama de motores, com novo sistema de calibração para melhorar a eficiência e garantir o controle de emissões, realizado por meio da atualização da eletrônica embarcada.

Segundo Dennys Santi, líder de engenharia de motores da Cummins, foram atualizados os softwares responsáveis por mapear as condições de operação do veículo e retroalimentar o sistema para melhor eficiência do sistema. As inovações também permitiram manter a robustez do motor base, utilizado no Euro V, sem adição de hardwares complexos como EGR”.

A Cummins ainda estreia nova plataforma de motores eletrônicos Euro VI (2.8, 3.8, 4.5, 6.7, 9, 12 e 15 litros), além das opções a gás (9, 12 e 15 litros), de classe Premium. “Desenvolvemos uma nova versão da motorização F4.5 (antes ISB), com turbo de dois estágios Holset visando a perfeita adequação de potência e performance aos projetos de nossos clientes e ciclo de operações”, afirma Santi.

Para a chegada dos motores Euro VI, a Cummins Brasil também investiu em nacionalização juntamente com seus clientes para reduzir eventuais riscos no processo produtivo.  A previsão é de que a Cummins tenha mais de 50% de índice de nacionalização em seus motores, invertendo proporção anterior, que era mais favorável aos componentes importados.

Bruno Castilho

bruno@cargasetransportes.com.br